1. Le traitement des traces de condensation à l'impression est le problème de qualité le plus fréquent et le plus difficile à résoudre dans la production de boîtes en carton ondulé. Les causes sont multiples : mauvaise absorption de l'encre par le papier ; plaques sales ; présence de particules, poussière, etc. sur le carton. La méthode traditionnelle consiste à remplacer manuellement la boîte ou à augmenter la fréquence des nettoyages manuels. Ces méthodes permettent d'atteindre l'objectif, mais l'amélioration après remplacement est limitée et peut entraîner une baisse de productivité. De plus, les nettoyages manuels génèrent des déchets d'eau, d'électricité et de main-d'œuvre.
Après une longue période d'observation et d'analyse, l'auteur estime que, lors de l'installation, de la maintenance et de la gestion des équipements, la clé pour résoudre les problèmes de condensation à l'impression réside dans l'élimination de la poussière. La poussière étant la principale source de défauts d'impression, l'auteur a installé, il y a deux ans, un dispositif d'aspiration électrostatique sur la ligne de production de carton, au niveau de la lame de découpe mécanique et du service papier de l'imprimante. À l'aide d'un sèche-cheveux, il souffle la poussière présente sur le papier dans la rainure de la lame de découpe mécanique. Ensuite, au niveau du bac de réception du papier, le dispositif d'aspiration électrostatique aspire les résidus de papier. Dans l'espace entre le joint torique d'entraînement et la roue d'entraînement de la presse, la poussière présente sur le carton est aspirée par électrostatique, garantissant ainsi une surface d'impression propre et exempte de poussière. Dans ces conditions, lorsque le carton entre dans le rouleau d'impression, l'encre est accessible et uniformément répartie. Grâce à cette amélioration, la qualité d'impression est nettement supérieure et le problème de condensation dû à la poussière est définitivement résolu.
Deuxièmement, traitement de l'emplacement de la surimpression
Aujourd'hui, l'emballage des produits de consommation accorde une attention croissante à l'esthétique des motifs et à l'effet tridimensionnel, afin que les consommateurs perçoivent la perfection du produit dès l'emballage. Pour atteindre cet objectif, l'impression des emballages doit recourir à l'impression multicolore, c'est-à-dire à la surimpression multicolore.
Lors du processus de surimpression, il arrive souvent qu'il y ait un décalage entre la superposition ou le positionnement de la couleur finale et celle de la couleur précédente, ce qui fait que le motif d'impression ne reflète pas l'effet de conception de l'emballage du produit, voire qu'il soit différent, détruisant complètement l'image du produit.
Face à ce problème particulier, la société de l'auteur, après une période d'étude et d'investigation approfondies sur le terrain, a analysé la précision de la tolérance de la coordination mécanique reflétant la vitesse de contrôle électronique, effectué un calcul détaillé et apporté un certain nombre d'améliorations à l'équipement existant, tout en formulant les mesures de maintenance pertinentes.
1. Améliorer la précision du positionnement de phase du cylindre d'impression
Le positionnement de phase du tambour d'impression est contrôlé par un codeur et un compteur. Si la précision du compteur est insuffisante, le positionnement du codeur sera imprécis et l'impression sera décalée. Le compteur Ju鉩 affiche une vitesse de 3 kHz, mais l'erreur de positionnement est souvent de ±1 mm. Après concertation avec une entreprise taïwanaise de contrôle électronique, un compteur 5K a été mis au point, permettant de réduire l'erreur de positionnement du tambour d'impression à ±0,4 mm.
2. Lubrification temporisée, détection des mécanismes de transmission
Lors de l'alimentation papier, un dysfonctionnement du système d'entraînement peut entraîner un décalage des feuilles de papier, affectant ainsi l'impression et l'alignement. Il est donc crucial d'effectuer une maintenance et un contrôle rigoureux de l'équipement. Il est recommandé d'établir une liste de vérifications quotidiennes avant la mise en service, incluant la lubrification. Par ailleurs, il convient de contrôler l'usure des roues et anneaux d'alimentation papier et de les remplacer si nécessaire, afin d'éviter tout problème d'alignement ou de positionnement incorrect des feuilles.
3. L'utilisation du papier à succion
La presse d'imprimerie traditionnelle utilise l'impression par le haut et ne peut se servir que d'une roue d'entraînement pour transférer le carton. La nouvelle presse, quant à elle, utilise une technologie avancée d'impression par le bas et d'aspiration par le haut pour transférer le carton. L'alimentation par aspiration du papier utilise la force du vent pour aspirer le carton sur la roue de convoyage. L'aspiration est uniforme, sans décalage ni inclinaison, et même les cartons courbés sont aspirés à plat, ce qui garantit un alignement parfait de l'impression, une encre plus uniforme et un rendu plus plat.
Troisièmement, mauvais traitement de l'encre d'imprimerie
Outre les problèmes liés au papier et à l'offset, il y a également les problèmes techniques liés à l'équipement et au traitement des rouleaux d'encrage.
Dans l'impression de cartons de haute qualité, on utilise des rouleaux d'une densité supérieure à 250 lpi. Or, leur maille s'encrasse très facilement avec des résidus d'encre, ce qui entraîne des défauts d'impression tels que des irrégularités, des insuffisances d'encre et des zones noires. La méthode traditionnelle consiste à nettoyer le rouleau à l'eau. Cependant, que ce soit par simple frottement à l'eau ou avec un produit nettoyant, le résultat n'est pas optimal : un rouleau neuf perd en qualité d'impression en moins d'un mois.
Après une longue période d'exploration et de tests, la société de l'auteur estime que les méthodes suivantes peuvent résoudre efficacement les problèmes liés à l'influence néfaste de l'encre d'impression.
1. Ajoutez un filtre dans le réservoir d'encre pour empêcher les particules d'encre d'être transférées au rouleau encreur.
2. Utiliser régulièrement (généralement une quinzaine de fois par mois) un agent de nettoyage en profondeur à rouleau, nettoyage par circulation.
3. Nettoyez le rouleau encreur à l'eau ruisselante et scrutez sa surface à la loupe 60 à 100 fois par jour après le travail. Aucun résidu d'encre ne doit subsister.
En veillant au respect des points mentionnés ci-dessus, le rouleau encreur conservera toujours une bonne qualité d'encre.
Les différents problèmes techniques d'impression mentionnés ci-dessus sont essentiels à la qualité des produits en carton lors de leur production. La compréhension et l'amélioration des équipements, ainsi qu'un bon entretien, permettent de fabriquer des produits qui satisfont les clients et d'améliorer la rentabilité globale de l'entreprise.
Date de publication : 20 août 2021