Les machines à simple face sont plébiscitées par les PME du secteur du carton pour leur flexibilité d'utilisation, leur facilité d'emploi, leur prix abordable et leur faible encombrement. Cependant, leur temps de production relativement court, la complexité accrue des équipements de production de carton ondulé et les problèmes de fabrication qui en découlent peuvent impacter la qualité du produit et engendrer un gaspillage important de matières premières. Maîtriser le fonctionnement des machines à simple face est donc essentiel pour optimiser la qualité des cartons. Cet article aborde les problèmes de qualité courants rencontrés lors de la production sur ces machines et propose des solutions.
Une grande surface dans un lot de colle
Si la ligne d'encollage présente des aspérités blanches, frottez-les délicatement pour éliminer les petites particules d'amidon. Cela indique que l'adhésif n'a pas encore pris complètement. La cause ? La température du rouleau chauffant est insuffisante pour atteindre la température de gélatinisation requise. Si la ligne d'encollage est légèrement brillante et n'adhère pas rapidement, cela signifie que la vitesse de collage est inadaptée à la viscosité de l'adhésif.
Lorsque le papier est très tendu, sa perméabilité est faible, et l'adhérence et la perméabilité de l'adhésif en surface sont également réduites. Dans ce cas, des problèmes d'adhérence peuvent survenir. La solution consiste à améliorer l'adhésif, à renforcer sa pénétration, ou à pulvériser l'adhésif sur la surface du papier, à ralentir la pulvérisation et à augmenter le préchauffage du papier. Une quantité insuffisante d'adhésif peut nuire à l'adhérence. Pour vérifier l'adhérence, on peut appliquer une solution d'iode sur la ligne d'encollage et évaluer la qualité de l'encollage en fonction du degré de coloration bleue. Il est alors conseillé d'ajuster la plaque d'encollage et d'augmenter la quantité d'adhésif.
Deux, une ou plusieurs ouvertures de colle longitudinales apparaissent
La principale cause de ce problème est un écart insuffisant entre le guide-cartons et la ligne de décollage. La solution consiste à ajuster cet écart. Si l'écart entre le guide-cartons et la partie inférieure du carton ondulé est trop important, le carton ondulé n'est pas suffisamment en contact avec le rouleau d'encollage, ce qui entraîne une compression du carton ondulé et du papier de surface au niveau du rouleau de pression et un aplatissement du carton ondulé. Parallèlement, si l'écart entre le guide-cartons et le rouleau d'encollage inférieur est trop important, les rouleaux avancent pour appliquer la colle, et la partie inférieure du guide-cartons est facilement poussée et pliée, ce qui laisse une marque sur la surface ondulée et nuit à l'adhérence. À l'inverse, si l'écart est trop faible, la quantité de colle déposée est insuffisante, ce qui entraîne une mauvaise adhérence entre le papier de surface et le carton ondulé.
Trois, le papier facial se froisse et s'affaisse
Le papier en bobine, en raison du transport, du chargement, du déchargement, du stockage et d'autres facteurs, peut ne pas être parfaitement rond. Lors de son acheminement vers la machine d'impression recto, le papier peut être mal tendu ou lâche, ce qui provoque des plis et un affaissement. La solution consiste à serrer les freins de manière modérée. Par ailleurs, une teneur en humidité non uniforme du papier peut entraîner un taux d'expansion irrégulier, provoquant des plis et un affaissement en surface. Ce problème ne peut être résolu que par le personnel du service des cartons lors de l'approvisionnement.
Quatre, la moitié d'une bonne adhérence est mauvaise.
Ce problème est dû au fait que l'écart entre le rouleau de pression et le rouleau ondulé inférieur doit être compris entre 0,3 et 0,4 mm. Lors d'une installation normale de la machine, cet écart est moins susceptible d'être inégal, et le risque d'une pression irrégulière est plus élevé ; il convient donc de procéder à un réglage préalable de la pression.
Cinq, être dévié
La raison courante de cette déviation des ondulations est que la position des dents du rouleau ondulé inférieur n'est pas autorisée sur la machine à une seule face, et que les rouleaux ondulés supérieur et inférieur doivent être ajustés.
Six, le papier de surface apparaît et les marques de laminage ondulées correspondantes
De légères marques de laminage sont normales. Cependant, une pression excessive du rouleau presseur peut endommager la surface du papier, provoquant des marques profondes, voire de légères fissures sur les bords. Ceci nuit gravement à la qualité du carton ondulé et réduit sa résistance. La solution consiste à ajuster la pression du rouleau presseur en tenant compte de la vitesse, de l'épaisseur et de l'état du papier, ainsi que d'autres facteurs.
Sept, le bord de la colle
Il y a plusieurs raisons à cela :
1. Grande quantité de carton et vitesse de collage trop rapide ;
2. La teneur en eau du papier de base du carton est trop faible ;
3. Le réglage du rouleau de pression est déraisonnable ;
4. Agglomération de l'adhésif, la viscosité est insuffisante ;
5. La couche adhésive est trop épaisse, ce qui provoque le décollement du bord du papier ;
6. Réglage déraisonnable du guide-fil sur le bord.
Huit, regard vide
La principale raison est que le rouleau ondulé n'est pas parallèle et que la pression de serrage est insuffisante ; le rouleau ondulé doit être ajusté.
Neuf, haut et bas
Les causes possibles sont : un rouleau ondulé, une pollution de la surface du rouleau de pression, une usure ou un défaut de parallélisme ; une pression non uniforme sur la surface ondulée du carton ; une température insuffisante du rouleau ondulé ; une usure des paliers de pression du rouleau ondulé ; un défaut de parallélisme du support de guidage.
Date de publication : 21 juillet 2021